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News & Aktuelles

Nathalie Jacobi

Dinkelacker-Schwaben Bräu: Energiemanagement – klein anfangen und Großes bewirken

Bierbrauen ist ein energieintensiver Prozess. Um den Verbrauch zu begrenzen, nutzen Brauereien die Energierückgewinnung. Weitere signifikante Einsparungen ermöglicht ein Energiemanagement nach DIN EN ISO 50001, welches sich zudem durch Steuerentlastungen auszahlt. Wie diese Ziele realisiert werden zeigt die Familienbrauerei Dinkelacker-Schwaben Bräu gemeinsam mit econ solutions.

 

100% Qualität bei 100% Nachhaltigkeit ist die Devise von Dinkelacker. Um das zu gewährleisten benötigt die Brauerei neben einem modernen Mehrwertsystem sowie kurzen, umweltschonenden Transportwegen auch eine ökologische Produktion. Hierfür hatte die Stuttgarter Brauerei ein Energiekonzept im Einsatz, für das über 200 Zähler händisch erfasst, die Daten in Excel-Listen eingetragen und zu Auswertungen verknüpft wurden. „Der Aufwand war groß, die Auswertungen waren nur sehr grob und mühsam zu erstellen“, erklärt Julian Bonn, Leiter Instandhaltung und Energie bei Dinkelacker-Schwaben Bräu. Zudem war das Konzept relativ starr und ließ sich nur schwer an geänderte Gegebenheiten anpassen. Deshalb entschied sich Dinkelacker im Rahmen der Einführung eines zertifizierten Energiemanagements nach DIN EN ISO 50001, das Energiemanagement-System „econ4“ von econ solutions zu nutzen.

 

Innerhalb von zwei Wochen waren fünf Energie- und Leistungsmessgeräte „econ sens3“, zwei Datenlogger „econ unit“ und die Software „econ4“ einsatzbereit. „Bei der Installation und Inbetriebnahme haben wir keinerlei Unterstützung durch econ solutions gebraucht, da alle Messgeräte quasi Plug & Play eingebunden werden können.“, erinnert sich Julian Bonn. Das Messgerät econ sens3 erfasst detailliert alle wichtigen Merkmale der elektrischen Leistung, Energie, Ströme und Spannungen. Sie werden zum Datenlogger übertragen, an den bis zu acht Zähler und Sensoren mit Impuls- bzw. Digitalausgang oder vier analoge Sensoren über standardisierte Strom- oder Spannungsschnittstellen angeschlossen werden können. Die Web-basierte Software econ 4 entspricht der ISO 50001, ein entsprechender Assistent unterstützt beim Zertifizierungsprozess.

 

Modulares System für einen schrittweisen Ausbau

Dinkelacker ist klein gestartet: Aus dem Bereich der Energieerzeugung und -umwandlung im Maschinen- und Kesselhaus wurden neben den fünf Stromzählern von econ vier Zähler für Druckluftvolumenströme und vier Dampfzähler in das econ System integriert, d.h. die Messdaten liefen automatisch Daten an die Software.

Schnell kamen weitere Lizenzen und Geräte hinzu: Acht Messstellen sorgten für die Klimaüberwachung im Automatiklager, es folgten Zähler für die Gasmengen, die Dinkelacker bezieht. Heute laufen alle Energiedaten von den über 200 Zählern verschiedener Hersteller zur Auswertung in die Software. „Damit haben wir Transparenz über sämtliche Verbräuche im gesamten Unternehmen“, ergänzt Julian Bonn. Ein Teil der Zähler überträgt die Daten automatisiert an econ4, die übrigen Zählerstände werden mit der App „econ mobile“ sowie einem Tablet-PC mittels QR-Code-Erkennung erfasst. „Das wird von unseren Maschinisten sehr gut aufgenommen! Sie müssen nicht mehr bei jedem Zähler Werte ausrechnen. Und: Es gibt dank der Plausibilitätsprüfung der econ4 Software keine Fehleingaben oder Tippfehler mehr.“ erklärt der Energieverantwortliche.

 

Kennzahlen – und noch mehr Kennzahlen

Die Energiedaten alleine sind ohne Kennzahlen jedoch oft nicht aussagekräftig, denn der Verbrauch hängt mit anderen Faktoren zusammen, z.B. der Produktionsleistung oder der Temperatur. Die Bildung relevanter Kennzahlen unterstützt econ4 mit einem Kennzahleneditor. Julian Bonn hat für das Energiemanagement Kennziffern wie Druckluftmenge bzw. Gesamtenergiebezug pro Norm-Hektoliter Bier oder Stromverbrauch für Kälte erstellt, außerdem spezielle Leistungskennzahlen für alle Bereiche, die Dampf, Strom oder Wasser beziehen. Damit kann er Unregelmäßigkeiten – etwa zu hohe Verbräuche – sofort erkennen um die Ursachen zeitnah zu identifizieren und beheben. Durch die Verknüpfung der Energiemedienkosten mit Verbräuchen erhält er z.B. die spezifischen Stromkosten für die Druckluftkompressoren oder andere Anlagen bzw. Bereiche. „Auch unser technisches Controlling ist auf econ aufmerksam geworden. Den Kollegen liefern wir eigene Kennzahlen, etwa den Stromverbrauch pro Kubikmeter Druckluft. Praktisch alle Kennzahlen, die man sich vorstellen kann, lassen sich in econ einfach selbst bilden. Auch verschiedene Leistungsberichte lassen sich schnell individuell zusammenstellen und an Führungspositionen inhouse oder an externe Dienstleister versenden.“ so Bonn.

 

Maßnahmen amortisieren das System ganz schnell

Bei der Umsetzung der Energiesparmaßnahmen standen anfangs die energieintensiven Bereiche im Vordergrund, da hier die größten Potenziale zu erwarten sind. Das ist bei Dinkelacker u.a. die Steuerung des Sekundärkältekreislaufs. Die Auswertungen haben gezeigt, dass diese nicht dem tatsächlichen Bedarf entsprochen hatte. Durch eine Anpassung konnte Dinkelacker hier deutliche Einsparungen erzielen. Das bislang größte Potenzial im fünfstelligen Bereich pro Jahr hob die Brauerei bei der Wärmerückgewinnung: Mit Daten zur Leistungsaufnahme wird jetzt der Zustand der Anlage bestimmt. Damit kann die Instandsetzung genau dann erfolgen, wenn es notwendig ist. „Allein damit hat sich das econ-System schon mehrfach amortisiert“, freut sich Julian Bonn. Auch Druckluftleckagen fallen nun sofort auf, das schnelle Beheben des jeweiligen Problems spart ebenfalls Energie.

 

Aktuell steht die Reduzierung des Druckluftverbrauchs in den Abfüllanlagen im Fokus – ebenfalls mit prognostizierten Einsparungen im fünfstelligen Euro-Bereich. Hierfür werden mit Hilfe der econ-Auswertungen die Flaschenabfüllanlagen optimiert. Zudem geht es um die Reduktion der Dampfspitzen im Sudhaus. „Nur eine einzelne Auswertung hat gezeigt, dass wir mehrere hundert Tonnen Dampf unnötig verbrauchen. Mit einer optimierten Steuerung wollen wir das nun ändern. Das ist allerdings ein größerer Eingriff in den Prozess, deshalb gehen wir das wohlüberlegt und in enger Abstimmung mit dem Produktionsleiter an“, beschreibt Julian Bonn.

 

Leistungssicherung mit dem Energiemanagement-System

Nachdem alle Energiedaten in econ erfasst und ausgewertet werden, geht es um eine größere Detailtiefe. Mittelfristiges Ziel ist die automatisierte Erfassung der Betriebsdaten der einzelnen Aggregate aller Linien und deren automatisierte Übermittlung an die econ-Software. “Damit wollen wir eine aggregatspezifische Störzeiterfassung erreichen, mit der wir genau feststellen können, welches Aggregat wann für wie lange ausgefallen ist. Damit haben wir eine gute Basis, um Optimierungs- und Instandhaltungsmaßnahmen zu priorisieren.“ Für die Zukunft plant Julian Bonn auch die aktuellen Leistungsdaten, z.B. des Füllers, oder die Ausschussraten der Inspektoren über das econ-System zu erfassen und auszuwerten. „Das geht wirklich schnell und einfach“, berichtet Bonn.

 

Ein spezieller Anwendungsfall des Systems findet sich in der Fassabfüllung: Sinkt der Druck im Druckluftnetz aufgrund einer Spitzenabfrage unter einen bestimmten Wert, entstehen kurzzeitig Schwierigkeiten bei der Abfüllung. Seit die Mitarbeiter Zugriff auf die Auswertungen von econ haben, sehen sie, welcher Bereich die Spitzenabfrage verursacht. Meist ist das der Filterkeller, wenn dort der Filter gespült wird. Damit wissen die Kollegen in der Abfüllung, dass es sich nur um eine kurze Unterbrechung handelt und der Ersatzkompressor nicht nötig ist.

 

Basis für Investitionsentscheidungen

Darüber hinaus nutzt Dinkelacker das econ-System auch als Basis für Investitionsentscheidungen: Aus den Kennlinien der Kompressoren entwickelte Julian Bonn mathematische Modell, mit denen er für verschiedene neue Kompressorenmodelle unterschiedliche Szenarien durchspielen und monetär bewerten kann. „Das wäre ohne econ gar nicht möglich“, so Julian Bonn. „Man sieht: Wir nutzen das System praktisch vollumfänglich und weit über das Energiemanagement hinaus.“

 

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